Dans le cadre de son animation régionale inter-filières, Envirobat Occitanie a souhaité faire découvrir aux acteurs professionnels de la région un site industriel de production d’isolants en fibre de bois, isolant phare de la construction durable. Une fois n’est pas coutume, il a fallu sortir des frontières administratives de la région...mais pour ne pas aller bien loin puisque le site de STEICO à Casteljaloux n’est qu’à une cinquantaine de kilomètres de là !
Le déplacement a été l’occasion d’aller visiter le Center Parcs Les Landes de Gascogne, un projet de construction bois d’ampleur situé sur la même commune.
Visite du site de production STEICO à Casteljaloux
La matinée a démarré dans les bureaux par un accueil café et une rapide présentation du groupe STEICO, de ses usines et des ses produits, ainsi que du procédé de fabrication des isolants. Puis l’ensemble du groupe a parcouru le site industriel : la chaufferie biomasse, le stock de matière première, le laboratoire d’essais, les lignes de production des isolants flex et rigides et les halls de stockage des produits finis.
Le groupe STEICO, un des leaders mondiaux des isolants en fibre de bois, a racheté en 2008 le site industriel de Casteljaloux, dédié depuis 1947 à la production de panneaux de fibres de bois de très haute densité de la société ISOREL devenue par la suite ISOROY.
L’usine de Casteljaloux dispose aujourd’hui de 3 lignes de production d’isolants :
- 2 lignes dédiées à la production de panneaux semi-rigides (STEICOFlex)
- 1 ligne dédiée à la production de panneaux rigides, dits LDF pour Low Density Fiber* (STEICOintégral, STEICOuniversal dry, STEICOtherm dry, STEICOroof dry, STEICOduo dry, STEICOprotect L dry) . Cette dernière ligne a été inaugurée en 2022 et a nécessité 45 M€ d’investissement, pour une capacité de production de 250 000 m3 par an.
*Malgré leur densité, les panneaux LDF restent des panneaux isolants par comparaison aux panneaux MDF (Medium Density Fiber) ou HDF (High Density Fiber) qui sont utilisés pour l’ameublement ou la décoration.
La matière première utilisée pour fabriquer des panneaux isolants est la même que celle qui sert aux papetiers : ce sont des connexes de scierie broyés sous formes de plaquettes.
Pour l’usine de Casteljaloux, l’approvisionnement en plaquettes se fait dans un rayon maximal de 150 km. Les essences sont principalement du pin et dans une moindre mesure du peuplier.
Le processus de fabrication des isolants semi-rigides et rigides est un procédé par voie sèche. Ce procédé est moins carboné que le processus par voie humide - utilisé auparavant à Casteljaloux pour la production des panneaux rigides de très haute densité, et encore utilisé aujourd’hui sur certaines lignes de production en Pologne - grâce aux températures maximales de chauffe des fours : 140°C au lieu de 1600°C.
Pour les isolants flex, ce procédé se décompose ainsi dans les grandes lignes :
- les plaquettes, mélangées à un peu d’eau, passent d’abord dans un défibreur pour donner une sorte de pâte
- cette pâte de bois est séchée par de l’air chaud pulsé
- cette fibre sèche est mélangée à un liant thermofusible (du polyoléfine, à hauteur de 3% ce qui est un des taux le plus bas du marché)
- le mélange fibre de bois-liant est saupoudré sur un tapis, en épaisseur plus ou moins importante, chauffé et pressé : la fibre thermofusible englobe la fibre de bois ce qui donne un matelas cohésif
- le tapis isolant est découpé aux dimensions voulues, puis les panneaux sont empilés et emballés
Pour les panneaux rigides, le process est à peu près similaire, aux différences suivantes :
- les fibres sont plus courtes que pour les panneaux flex car les plaquettes sont défibrées plus finement
- le liant thermofusible est remplacé par de la colle polyuréthane (à hauteur de 5%)
- la compression à chaud est plus importante
- un surfaçage est réalisé pour rendre les panneaux hydrofuges
A savoir que pour l’isolant en vrac (STEICOzell - non fabriqué à Casteljaloux), il n’y a pas d’ajout de liant ou de colle.
Les isolants semi-rigides (et vrac) sont traités avec un retardateur de flamme (sels d’ammonium), ce qui n’est pas nécessaire pour les isolants rigides du fait de leur masse volumique.
Un contrôle qualité est évidemment effectué en continu, avec différents tests réalisés en laboratoire (densité, épaisseur, absorption d’eau, performance thermique et acoustique, performance mécanique pour les panneaux rigides, classement au feu...) Les panneaux non conformes repartent dans le process.
Depuis 2011, la production de chaleur pour le process et le chauffage du site est assurée par une chaudière biomasse, alimentée par les produits connexes de l’usine et les scieries voisines.
L’usine fonctionne 7j/7 avec environ 130 salariés et produit environ 80% des isolants vendus en France, qui représente aujourd’hui le 2e marché du groupe STEICO. Ses autres usines sont situées en Pologne et produisent, outre des isolants en panneaux et en vrac, du bois structurel (poutres en I et lamibois).
Depuis début 2024, STEICO fait partie du groupe irlandais Kingspan.
📷 Plus de photos dans le diaporama ci-dessous.
Visite du Center Parcs Les Landes de Gascogne à Casteljaloux
Le Center Parcs Les Landes de Gascogne est un complexe touristique axé sur l’écotourisme, situé dans la forêt de Casteljaloux. 7e Center Parcs de France, il comprend plus de 400 cottages répartis en différentes gammes (Comfort, VIP, Explorer, Ferme), principalement construits en ossature bois pour une meilleure intégration paysagère, et plus de 11000 m2 d’équipements de loisirs et de services : un centre de village avec l’Aqua Mundo (espace aquatique de 4200 m²), des restaurants, un bowling, divers commerces, une ferme pédagogique ainsi qu’un bâtiment administratif et une chaufferie.
Les principaux travaux ont été livrés en mai 2022. Ils ont été conçus par les architectes Cinq-Cinq Architecture (équipements) et Patrick Arotcharen (cottages et ferme), en collaboration avec les bureaux d’études CETAB (synthèse), AIA Management (DET + OPC) et BIM.B (structure bois), et réalisés pour la partie bois par un groupement d’entreprises (Pyrénées Charpentes, Charpente Houot, Union Bois 47).
Une deuxième tranche de travaux pour construire 17 nouveaux cottages en ossature bois (gamme Explorer) touche à sa fin. La maîtrise d’œuvre de ces hébergements insolites sur pilotis est assurée par Jean de Gastines et Carrévert, en collaboration avec APHELIE (conception TCE), et réalisés par Pyrénées Charpentes.
Après une pause déjeuner dans un des restaurants du site en plein Cœur de Village, la visite a démarré par la place de village qui évoque une clairière, avec ses corolles en bois imbriquées les unes dans les autres pour former une canopée qui couvre les terrasses, et la vue sur les pignons des halles de l’Aqua Mundo en charpente mixte bois-métal qui reprennent l’architecture des séchoirs à tabac.
Les particularités des halles de l’Aqua Mundo sont l’absence de poteau sur des portées de 40 mètres, pour la partie structurelle bois, et l’ambiance hygrothermique (28°C - 60% HR) pour l’environnement intérieur. Grâce à une ventilation naturelle basse et haute, l’emploi d’un bois de classe 2 est suffisant.
La visite a continué par l’intérieur du village qui met en avant la charpente bois, puis par la chaufferie biomasse, alimentée par des plaquettes forestières locales. D’une puissance de 2,3 MW (avec chaudière gaz de 4 MW en appoint), elle couvre 80% à 90% des besoins thermiques de l’Aqua Mundo et du Cœur de Village.
La visite s’est terminée par une déambulation dans les aménagements extérieurs pour découvrir les différents cottages en ossature bois.
📷 Plus de photos dans le diaporama ci-dessous.
Envirobat Occitanie et Fibois Occitanie remercient tout particulièrement Franck JOSCHT, Gauthier DEVILLERS et Jean-Claude POURET de STEICO France pour leur accueil chaleureux et la visite complète et passionnante de leur site de production, ainsi que Geoffrey BAUDUSSEAU et Jean-Baptiste STEVENIN pour la visite commentée du Center Parcs Les Landes de Gascogne et leur présence tout au long de cette journée. Un grand merci également aux acteurs du projet du Center Parcs qui se sont mobilisés : Emmanuelle BODIN - Cinq-Cinq Architecture, Vincent BATUT - BIM.B, Mathieu MESSAGER - Pyrénées Charpentes, Joël LATASTE - Goacolou Charpentes ainsi qu’à l’ensemble des participants.
Cette journée a été organisée en partenariat avec :
Et avec le soutien financier de :
